導入実績

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三浦印刷株式会社

  • 企業名
  • 三浦印刷株式会社
  • 電話番号
  • 047-473-3171
導入製品

枚葉機用インライン品質検査装置

SENSAI

高解像度オフセット輪転検査装置

SENSAI-WEB

小型オフライン品質検査装置

STSシリーズ

インタビュー

生産性の向上や効率化を推進する昨今、品質の保持も重要なテーマであり、品質保証は生産工程における改革の前提となっている。
確かな品質を強みに優れた製品・サービスを提供している三浦印刷(日達浩造社長、本社=東京都墨田区)は、さらなる品質向上に向け工程改革による効率化・品質保証体制の強化を図っており、その一環としてウエブテック(道場將人社長)の枚葉機用インライン品質検査装置「SENSAI」を昨年5月に船橋工場(千葉県船橋市)で導入。
ミス・ロスの防止による資源や時間の軽減はもちろん、確実な検査体制を構築したことで、顧客から厚い信頼が寄せられている。
そこで、検査装置の必要性や効果、品質保証への取組みを聞いた。

導入の動機

最高の品質を届ける

三浦印刷は昭和6年(1931年)の創業以来、『お客様のニーズに対し最高の製品、最高のサービスを提供するだけでなく、地域社会に貢献する』をモットーに、優れた技術を武器に事業を展開。
近年ではインターネットやプリントオンデマンド、DPSなど、さまざまなソリューションを提供し、多様化する顧客ニーズに応えている。

とくに品質へのこだわりは強く、従業員一人ひとりが高品質を使命と捉え、ISO14001/9001、プライバシーマーク認証を他社に先駆けて取得。
2010年には船橋工場でJapan Color標準印刷認証も取得するなど、品質保証体制の強化を図ってきた。

しかし、石川一峰船橋工場長は「当社は技術面で優位性を保ってきた」としながらも「現在の印刷業界はどの会社も同じような設備になり、機械での差別化が困難な状況にある。その中、お客様にいかに三浦印刷を指名していただくかが重要」と現状を厳しく捉えている。

そこで取り組んでいるのが、オペレーターに印刷技能検定を受験させ、プロフェッショナルを育成することである。

柴田茂副工場長は「社内レベルの技術ではなく、公の場で判断された技術者を増やすことが目的。毎月勉強会を重ね、今年は技能・技術、学科ともに5名がチャレンジした」と話す。
印刷部平版課の田村誉夫課長も「工場内にいると印刷工程の知識だけに縛られてしまう。印刷は刷版など他工程の知識も必要となるため、すべての工程を覚えるための教育として印刷技能検定は役立つ。多能工化を実現すればより良い印刷の流れが構築できる」とゼネラリストの必要性を説く。

検査装置は不可欠

このような同社がウエブテックの枚葉機用印刷品質検査装置「SENSAI」を導入したのは昨年の5月。
印刷機の更新に合わせ、小森コーポレーションのH-UV搭載菊全判6色機に搭載された。
現在の印刷業界に検査装置は欠かすことはできない。新たな仕事を受注するためにも必要」と柴田副工場長の判断である。

三浦印刷ではすでに検査装置を数年前に導入している。
しかし、その運用は成功とは言いがたく、同社の悩みのひとつとなっていた。
それは、油性印刷の課題でもあるパウダーが原因であった。
検査装置の通過後にパウダーによるトラブルが発生することが多く、オペレーターも検査精度を高めずに通すだけという状況が続いた。本来の姿ではなかった」と柴田副工場長は振り返る。

このため、今回の検査装置採用にあたっては厳しい目で検討を重ねたという。
アバウトではなく2台のカメラで細かく撮ることはもちろん、モニターでオペレーターが不良かどうかを選別できることが優れていた」と柴田副工場長はその決め手を語る。

導入後の改善点

検品時間短縮で生産効率が格段に向上

SENSAIの導入以前、三浦印刷では昼4名、夜2名の検査担当者を配置し、全数検品やトラブルの原因究明にあたっていたが、現在は昼2名、夜は配置しないという現場体制を構築している。
今までは、オペレーターが不良を予想してある部分から一定量を抜き取り、検査担当者へ渡していた。SENSAIはオペレーター自身が不良をピンポイントで抜き取ることができ、検品作業に費やす時間を大幅に短縮することができた」と田村課長はSENSAIの効果に太鼓判を押す。
実際、H-UVの速乾というメリットとあわせ、検品時間は3割も減少したという。

また、注目されるのがSENSAIのオプションであるナンバリング装置である。
同システムは検査装置と連動して稼働し、フィーダー部分に設置したインクジェットヘッドで印刷物の一枚一枚に連続した番号を印字する。
不良を検知した場合、モニター上で番号を確認できるため、確実に抜き取ることができる。

田村課長は「ナンバリングのおかげで、どの場所が不良紙であるかがはっきりと分かる。検品作業の軽減と品質保証の両立を実現できた」と笑顔を見せる。柴田副工場長も「色ムラやゴミ、ピンホールなど印刷の知識がなくても指示通りに抜くだけでできてしまう。抜いたかどうかも確認できるため非常に使い勝手がよい。今後の検査装置には不可欠なシステム」と評価。
SENSAI搭載機では月に200万から270万通しをこなしているが、トラブルはゼロに近いという。

同じくオプションで採用した欠陥集計システムも評価は高い。
今までの不良部分の分布を確認することで、印刷機のメンテナンスに役立てることができる。つまり、不良が一箇所に集中していた場合には、印刷機の不具合が予想でき、原因究明の時間を最小限に抑えることができる。数日後に仕事の後追いができることが魅力」(田村課長)と説明する。

品質への飽くなき追求

SENSAIの導入以前、三浦印刷では昼4名、夜2名の検査担当者を配置し、全数検品やトラブルの原因究明にあたっていたが、現在は昼2名、夜は配置しないという現場体制を構築している。
今までは、オペレーターが不良を予想してある部分から一定量を抜き取り、検査担当者へ渡していた。SENSAIはオペレーター自身が不良をピンポイントで抜き取ることができ、検品作業に費やす時間を大幅に短縮することができた」と田村課長はSENSAIの効果に太鼓判を押す。
実際、H-UVの速乾というメリットとあわせ、検品時間は3割も減少したという。

また、注目されるのがSENSAIのオプションであるナンバリング装置である。
同システムは検査装置と連動して稼働し、フィーダー部分に設置したインクジェットヘッドで印刷物の一枚一枚に連続した番号を印字する。
不良を検知した場合、モニター上で番号を確認できるため、確実に抜き取ることができる。

田村課長は「ナンバリングのおかげで、どの場所が不良紙であるかがはっきりと分かる。検品作業の軽減と品質保証の両立を実現できた」と笑顔を見せる。柴田副工場長も「色ムラやゴミ、ピンホールなど印刷の知識がなくても指示通りに抜くだけでできてしまう。抜いたかどうかも確認できるため非常に使い勝手がよい。今後の検査装置には不可欠なシステム」と評価。
SENSAI搭載機では月に200万から270万通しをこなしているが、トラブルはゼロに近いという。

同じくオプションで採用した欠陥集計システムも評価は高い。
今までの不良部分の分布を確認することで、印刷機のメンテナンスに役立てることができる。つまり、不良が一箇所に集中していた場合には、印刷機の不具合が予想でき、原因究明の時間を最小限に抑えることができる。数日後に仕事の後追いができることが魅力」(田村課長)と説明する。

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